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航空工業(yè)2023年工作會提出“全面推進航空科技自立自強”的決策部署，為航空工業(yè)所屬企業(yè)在科技領(lǐng)域指明了發(fā)展方向?；仡櫤娇展I(yè)安吉精鑄科技型企業(yè)建設(shè)道路，始終堅持在鑄造方式、鑄造工藝、鑄造管理上下功夫，以“航空為本、專業(yè)化發(fā)展、建設(shè)科技型企業(yè)”作為重要發(fā)展戰(zhàn)略；以興裝強軍、配套服務(wù)國家重點型號任務(wù)為發(fā)展使命；以技術(shù)創(chuàng)新引領(lǐng)企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，努力打造原創(chuàng)技術(shù)策源地。

推進整體功能部件化零為整

20世紀(jì)90年代中后期，隨著裝備發(fā)展，鑄件輪廓尺寸越來越大，傳統(tǒng)分體鑄造、焊接成形的工藝越來越難滿足需求，整體鑄造成為發(fā)展趨勢。安吉精鑄牢牢把握這一趨勢和客戶痛點，提出一次成型整體澆鑄的設(shè)想，對傳統(tǒng)鑄造方式發(fā)起挑戰(zhàn)。率先著手大型復(fù)雜整體精鑄鈦合金機匣的工程化應(yīng)用研究，克服無制造經(jīng)驗和生產(chǎn)設(shè)備能力不足等諸多問題，通過多次試驗持續(xù)論證和不斷完善工藝方案，突破了必要的關(guān)鍵技術(shù)。在此之前，該鑄件是由內(nèi)環(huán)、外環(huán)、支板等共13個零件焊接而成的部件。采用一次成型整體鑄造的工藝后，“13歸于1”，化零為整，不僅縮短了交付周期，同時也降低了自身重量，提高了整體性能和壽命，提振了客戶信心。

有了成功經(jīng)驗，增強了安吉精鑄繼續(xù)朝著整體澆鑄方向發(fā)展的信心。此后通過20多年的摸索實踐，安吉精鑄順利制造出一系列大型復(fù)雜整體鑄件，滿足了各類裝備的需求。在鈦合金大型薄壁異形結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)過程中，安吉精鑄將“一次成型整體鑄造”的理念再次升華，“大型復(fù)雜薄壁異形整體功能部件”的理念得到實踐論證，突破多項工藝難題，最終取得成功。該鑄件在保證整體強度的同時，使重量降低了10%，安吉精鑄也獲得了客戶“鑄造是創(chuàng)新源”的稱贊。目前，企業(yè)生產(chǎn)的鑄件尺寸已實現(xiàn)再次突破，達到國際領(lǐng)先水平。

聚焦綠色制造降本增效

傳統(tǒng)鑄造中存在著部分亟待改進的工藝，這些工藝不僅增加了企業(yè)成本，也影響企業(yè)整體效益。淘汰落后工藝，走綠色可持續(xù)發(fā)展的道路勢在必行。制殼是熔模澆鑄中的重要一環(huán)，傳統(tǒng)鈦合金精鑄制殼工藝采用的是金屬鎢粉制殼的方式，生產(chǎn)工藝復(fù)雜，殼型質(zhì)量穩(wěn)定性差。面對這一難題，安吉精鑄通過氧化釔面層代替金屬鎢面層的工藝研究，彌補了金屬鎢粉制殼技術(shù)的缺陷，填補了國內(nèi)在這一領(lǐng)域的空白。在蠟?zāi)Ｖ圃熘?，安吉精鑄還淘汰了傳統(tǒng)中溫蠟料的使用，采用填充蠟料工藝，提高蠟?zāi)７€(wěn)定性、一致性，并逐步實現(xiàn)了自主生產(chǎn)。安吉精鑄還開展了鈦合金脫蠟工藝研究，改良了脫蠟工藝，采用蒸汽脫蠟或閃燒脫蠟工藝替代原來的三氯乙烯脫蠟工藝，改善了型殼質(zhì)量，簡化了操作，滿足了環(huán)保的要求，同時也消除了對操作者的傷害。

鑄造過程復(fù)雜，容易產(chǎn)生縮孔、縮松、夾雜、氣孔、熱裂等缺陷，而傳統(tǒng)鑄造工藝研究只能以試驗為主，不斷摸索，總結(jié)經(jīng)驗，往往優(yōu)化改進的周期較長，耗費巨大。安吉精鑄通過開展計算機輔助設(shè)計應(yīng)用，持續(xù)推廣鑄造模擬的應(yīng)用，實現(xiàn)了鑄造熔煉澆注過程的可視化，大大降低了大型復(fù)雜鑄件的工藝設(shè)計摸索周期，減少了工藝驗證投入成本及驗證周期。

以高水平隊伍實現(xiàn)人才興企

熔模精鑄鑄造工藝復(fù)雜，工序流程長，過程影響因素繁多，鑄造工藝可靠性及過程穩(wěn)定性往往決定著鑄件的質(zhì)量優(yōu)劣。安吉精鑄從管理出發(fā)，開展技術(shù)改進和過程質(zhì)量管控，提高制造符合性和公司核心競爭力。針對公司關(guān)鍵核心技術(shù)、重大型號產(chǎn)品，安吉精鑄持續(xù)開展“揭榜掛帥”項目攻關(guān)，推進精品工程、零超差工程、基礎(chǔ)研究建設(shè)，完成了鈦合金、高溫合金、鋁合金、鎂合金、鋼等重點產(chǎn)品批產(chǎn)任務(wù)保質(zhì)保量交付，突破了大尺寸鑄件的生產(chǎn)。在公司推行精益管理，以精益計劃、均衡生產(chǎn)、調(diào)整能力結(jié)構(gòu)等為主要舉措，突破公司生產(chǎn)能力瓶頸，提升了勞動生產(chǎn)率。使用“阿米巴”管理工具，有效提升了公司成本管理水平。

科技是第一生產(chǎn)力，人才是科技創(chuàng)新的第一資源。安吉精鑄堅持人才興企建設(shè)，通過與清華大學(xué)等高校開展“產(chǎn)學(xué)研”結(jié)合，借力“外腦”推進重大型號整體功能部件研發(fā)和關(guān)鍵共性技術(shù)研究。開展鑄造典型工藝機理和缺陷微觀特征分析，公司鑄造技術(shù)從書本分析、經(jīng)驗分析向微觀分析、定量分析等方向轉(zhuǎn)變。推動“兩站兩室”平臺建設(shè)，培育企業(yè)人才，破解三線企業(yè)地域偏、引才難的問題。先后培育出陳小林、盧陽兩名中國鑄造大工匠，企業(yè)成長為國家級企業(yè)技術(shù)中心，獲得了全國五一勞動獎狀和貴州省技術(shù)創(chuàng)新示范企業(yè)、貴州省液態(tài)金屬精密成型人才基地。

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