眼下，隨著全球汽車市場復(fù)蘇，我國汽車零部件出口持續(xù)回暖。一般而言，出于成本的考量，中國的汽車零部件出口國外市場，通常采用海運或鐵路運輸，汽車重型零部件的批量運輸中更是鮮少采用空運的方式。

在汽車行業(yè)中打破這一局面的是青特集團有限公司全球獨家供貨的M6輕量化橋殼。2020年，世界知名卡車公司德國戴姆勒奔馳重卡訂單激增，青特集團以1.5mm的優(yōu)勢使戴姆勒公司自掏腰包，將M6輕量化橋殼空運至德國。

一個小小的橋殼為何讓戴姆勒公司如此“求賢若渴”?1.5mm的差距究竟意味著什么?

帶著這樣的疑惑，記者日前來到位于山東省青島市的中國專用車及零部件生產(chǎn)和出口企業(yè)——青特集團，探尋“1.5mm”背后的技改之路。

解決2900余項難題

創(chuàng)立于1958年的青特集團，前身為青島市城陽人民公社修配制造廠，是一家以商用車橋?qū)I(yè)制造為主的企業(yè)。歷經(jīng)60多年的發(fā)展，青特集團已成長為國內(nèi)規(guī)模最大的社會化車橋生產(chǎn)企業(yè)，2020年僅車橋板塊產(chǎn)值就將近80億元。

然而，“不愁市場”的青特集團并沒有停滯不前，而是將目光瞄向了國際市場。從2012年開始，青特集團緊跟國際發(fā)展潮流，與國際汽車巨頭戴姆勒公司“聯(lián)姻”，合作研制輕量化驅(qū)動橋橋殼技術(shù)。

青特集團技術(shù)工藝部部長吳恩澤介紹說，當(dāng)時該級別車橋技術(shù)水平最高的是歐洲12.5mm壁厚橋殼，國內(nèi)主流橋殼還是14mm壁厚。在不改變承載量的情況下，將橋殼壁厚在12.5mm基礎(chǔ)上減少1.5mm，這是在挑戰(zhàn)世界頂尖技術(shù)。

“產(chǎn)品走向國際就必須有國際領(lǐng)先的技術(shù)，也必須要有挑戰(zhàn)世界頂尖水平的勇氣!”產(chǎn)品研發(fā)初期，青特集團產(chǎn)品研發(fā)部部長馬長城這樣為團隊鼓勁兒。

話雖如此，研發(fā)過程卻非一帆風(fēng)順。

“最初我們按照戴姆勒的設(shè)計思路進行研發(fā)，但車橋最關(guān)鍵的性能指標(biāo)‘臺架試驗’，無論技術(shù)怎樣改進都無法達標(biāo)，但已經(jīng)給客戶承諾了交付時間，公司又投入巨大的研發(fā)成本，要是出不來效果，這責(zé)任得多大?”馬長城回憶起當(dāng)初的困境，仍然眉頭緊鎖。

整個研發(fā)過程中，青特集團技術(shù)研發(fā)團隊與戴姆勒集團的相關(guān)部門現(xiàn)場溝通82次，電話會議330余次，提出并解決2900余項生產(chǎn)、工藝、技術(shù)、質(zhì)量、管理等問題，終于實現(xiàn)國際最高水平橋殼批量供貨，青特集團由此成為戴姆勒大中華區(qū)新供應(yīng)商。

多種橋殼產(chǎn)品混線生產(chǎn)

生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品不僅需要尖端技術(shù)，還需要配備一流的工藝制造設(shè)備。

隨著產(chǎn)品研發(fā)的成功，以滿足國際高端橋殼批量生產(chǎn)為目標(biāo)的工藝裝備改造升級也在同步進行：青特集團開始不斷加快企業(yè)工藝裝備的技改升級，累計投入30多億元實施技改，用六個月時間完成了國內(nèi)第一條全自動橋殼焊接線改造升級，保證橋殼產(chǎn)品大批量生產(chǎn)。

走進青特集團的制造車間，自動化鑄造線、全自動機器人焊接線、橋殼自動化加工線、自動化裝配線等映入眼簾，各工序在控制系統(tǒng)的“布置”下，正有條不紊地生產(chǎn)。經(jīng)過多年的技術(shù)改造，目前青特集團已基本實現(xiàn)了生產(chǎn)自動化、信息化及部分智能化。

在“橋殼自動化加工線”可視化展示牌上，記者看到如下介紹——采用國際領(lǐng)先生產(chǎn)技術(shù)，穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)拍為3分鐘/件，整個過程僅需兩名工人進行。

“這條生產(chǎn)線可實現(xiàn)多種橋殼產(chǎn)品的混線生產(chǎn)，有效保證了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定及一致性。”吳恩澤自豪地說，生產(chǎn)線技術(shù)改造使得一線操作員工配置比例減少約60%，單線生產(chǎn)力提高2倍以上，訂單交付及時率提高至99%，質(zhì)量合格率提高至99.8%，設(shè)備故障率減少25%以上，產(chǎn)品裝配錯漏裝率減少80%以上……生產(chǎn)線技改項目的落地開花，使得企業(yè)按下“快進鍵”。

青特集團技改項目負責(zé)人、生產(chǎn)管理部副部長胡文響舉例說：“拿測軸承預(yù)緊力這道工序來說，以前是人工拿著拉力計測，效率低，數(shù)據(jù)也不準(zhǔn)確，并且無法存儲，只能人工記錄，現(xiàn)在青特集團利用數(shù)據(jù)采集技術(shù)可以自動、實時、快速、準(zhǔn)確采集生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)。”

記者了解到，借助大數(shù)據(jù)技術(shù)，現(xiàn)場工作人員可以將各項生產(chǎn)指標(biāo)直接反饋至生產(chǎn)管理、技術(shù)研發(fā)甚至人力資源等相關(guān)人員，實現(xiàn)了全過程可追溯。

內(nèi)外市場“齊開花”

“2020年戴姆勒公司全年供貨量約為4.5萬支，2021年青特出口生產(chǎn)線將滿負荷生產(chǎn)。”青特集團副總裁紀奕春透露，除戴姆勒之外，青特集團已與卡拉羅、卡瑪斯、菲亞特、沃爾沃等全球高端卡車、工程機械巨頭開展交流合作。

胡文響告訴記者，目前，國內(nèi)商用汽車行業(yè)經(jīng)過深度調(diào)整后，產(chǎn)品質(zhì)量意識不斷提高，個性化定制需求不斷增多。在經(jīng)歷國際化洗禮、搭建起國際化全流程產(chǎn)品研發(fā)平臺及行業(yè)領(lǐng)先的制造平臺后，青特集團順勢而為，建設(shè)了國內(nèi)領(lǐng)先的車橋驗證中心，力爭做到內(nèi)外市場“齊開花”。

2020年6月3日，“驗證中心”部分順利奠基，建成后將成為行業(yè)領(lǐng)先的新能源與傳統(tǒng)車橋及零部件綜合性驗證中心，可以滿足國內(nèi)外車橋研發(fā)的產(chǎn)品性能驗證需求。

從“備選題”到“必選題”，企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)改造已經(jīng)成為青特集團參與市場競爭的重要砝碼。2020年，青特獲得了1500余萬元的技術(shù)改造獎補資金，今年計劃投入1.5億元，加快“驗證中心”建設(shè)及高端橋總成涂裝線、智能裝配線技術(shù)改造升級。

“加速生產(chǎn)過程數(shù)字化運用，加快車橋智能制造工廠建成，研究突破新能源商用車整體式動力系統(tǒng)的關(guān)鍵技術(shù)壁壘，青特的目標(biāo)是打造技術(shù)領(lǐng)先的動力總成智能制造工廠。” 紀奕春說。